Je voulais savoir si certains serait intéressé par un tuto sur la construction d'une imprimante 3D à un prix correct (environ 200€, peut être un peu moins) tout en ayant de bonnes performances ( pièce max de 200mmx200mmx200mm et matériaux standards; ABS, PLA, Etc...)
La seule règle (pour que le projet fonctionne bien) -> chaque imprimante construite par un membre du forum devra imprimer au moins 1 kit pour construire une jumelle. (toutes les pièces sont réalisables en une seule impression et avec moins d'une bobine de plastique donc c'est très raisonnable)
Qu'en dites vous ?
EDIT 1:Donc, j'ai choisi le modèle suivant:
La Wallace:
C'est une imprimante simple à construire, avec peu de pièces et un volume réduit (la taille des arbres de guidages/transmissions définira la taille de l'imprimante et donc le volume d'impression)
Spécification:pièces imprimées : 26
pièces non imprimées : ~125+ (5 moteur pas à pas, 7 tiges filetées , 6 barre d'acier, 11 roulements linéaire, 6 roulements 323, 2 courroies, + ~89 pièces diverses; écrou, boulon, rondelles )
Cout: ~200€
Précision: X,Y,Z=0.07,0.07, 0.025mm (avec un réglage micro-pas de 4,4,2)
lien vers les fichiers 3D:http://www.thingiverse.com/thing:14208Vous avez sur ce lien les fichiers STL pour imprimer une version standard (on y reviendra) mais vous avez aussi le fichier SCAD qui permet de modifier l'imprimante dans une version différente (on y reviendra aussi). Il faut le sortir avec un taux de remplissage de 35%.
J'ai aussi réalisé des fichiers pour l'imprimer en 2 fois ce qui me semble idéal, mais cela dépend surtout de vote WAF (en général madame n'aime pas entendre la bestiole tourner)
!! Les liens suivants sont pour une wallace avec axes 8mm et moteur Nema 17 !!Le lien vers les fichiers pour impression en 2 fois.
wallace (2 parts)et un autre lien pour impression en 4 fois ou 1 fois
Wallace (1 parts or 4 parts)Pour le deuxième lien, il faut imprimer les accouplements à part
Z couplingVoici une photo du premier kit que j'ai sorti (pour le proto)
Liste du matériel:5 Moteurs Nema 14 ou Nema 17 -> Trouvé 5 Nema 17 pour 52€ sur Ebay
1 Kit électronique complet pour imprimante Reprap -> Trouvé un kit complet pour 36€ sur Banggood
1 Extrudeur -> environ 20€ pour un kit tout métal
3 Paires de barre d'acier pour imprimante 3D ( Exemple: 350 mm X 320mm X 350mm donneront un volume de 200 x 200 x 170mm) -> trouvé à 26€ sur Ebay en Ukraine
7 Tiges filetées M6 ou M8
16 écrou M6 ou M8
2 écrou frein M6 ou M8
12 rondelles M6 ou M8
11 roulements linéaires LM6UU ou LM8UU -> 10€ sur Ebay
8 roulements 623 -> 5€ sur Ebay
17 boulons 10mm M3
7 boulons 30mm M3
2 boulons 50mm M3
1 planche de médium
2 courroies -> 10€ sur Ebay
1 alimentation ATX (12 V - 16 A) -> recup
Pour les boulons, écrous, rondelles, le plus économique est d'acheter tout ça en sac au détail dans un casto, leroy ou autres -> on va compter 20€
Soit 159€ pour l'instant (les kits de pièces imprimés en 3D pour cette imprimante tournent aux alentours de 50€ ce qui fait une économie appréciable grâce à l'entraide du forum)
Vous aurez remarqué que je donne le choix entre M6 ou M8 pour les axes ainsi que Nema 14 ou 17 pour les moteurs et LM6UU ou LM8UU pour les roulements linéaire.
Vous avez le choix (en fonction de la récup, ou du prix le plus avantageux) entre monter toute la machine en 6 ou 8 mm. De la même façon, les moteurs pourront être des Nema 14 (plus petit et moins puissant) ou des Nema 17...paradoxalement, le meilleur prix correspond d’après mes recherches au Nema 17 (surement du au marché de l'offre et de la demande)
Voila pour cette première présentation.
UpgradeSupport d'extrudeur MK8 (montage direct drive)http://www.thingiverse.com/thing:1609550
Avec ce support d'extrudeur, j'obtiens une distance utile de 200mm en X et 220mm en Y
"Réglage fin" du début de course en Zhttp://www.thingiverse.com/thing:1612572
Éléments de montage pour "mech endstop v1.3" sur les axes X et Yhttp://www.thingiverse.com/thing:1622002En Y
Et en X
Le projet final, avec tout ses upgrade.
EDIT 2:Le matériel que j'ai choisi, et le prix que j'ai payé:à titre d'exemple bien sur
!! Si vous prenez le moteur en même temps que le kit dans le lien ci-dessous, pensez à prendre seulement 4 moteurs par la suite (le faite de prendre le moteur fait gagner environ 3€ ) !!
Kit d'entrainement du filament (tout métal) -> 8,64€
Barre de guidage 2x420mm 2x400mm 2x360m -> 23,01€
8 x roulements 623Z -> 1,71€
Planche de CTP de 8mm de 320mm x 350mm (récup)
5 x Moteurs Nema 17 -> 51,25€ (Ou seulement 4 si vous avez pris celui en option avec l'extrudeur MK8)
12 Roulements linéaire LM8UU -> 7,89€
Tube chauffant pour point chaud -> 1,97€
Point chaud avec buse d'extrusion -> 3,08€
5 mètres de courroie crantée type GT2 -> 4,85€ 
2 thermistances (plateau chauffant et point chaud) -> 3,18€
Et en option pour un montage type Bowden (je vous ferais un topo la dessus)
Raccords et tube téflon pour montage bowden -> 2,8€
J'arrive à 19,67€ pour l'extrudeur (je vous avais annoncé 20€ donc on est pas mal), les autres pièces sont aussi légèrement en dessous de mon estimation.
Kit électronique complet (écran, bouton, nappe, Ramps 1.4, Arduino, et contrôleurs moteurs) -> 34€
interrupteur mecanique pour Reprap -> 3€ les 3 (x,y,z)
Radiateur pour Extrudeur -> 1,76€
Ventilateur pour extrudeur -> 1,29€
Total actuel : 150,41€
Vous pouvez cliquer sur les liens pour afficher l'objet et, pourquoi pas, commander si le cœur vous en dit.
EDIT 3:Les extrudeurs:il existe des types différents de montage de l'extrudeur.
Le direct drive:
C'est celui qui demande le moins de pièces. Il est efficace si le moteur possède suffisamment de couple et si le point chaud a été correctement usiné (afin de s'opposer le moins possible à la progression du filament)
le changement de filament demande un peu de pratique car le point chaud est juste après l'entrainement.
Le réducté:
Cette solution qui demande plus de pièces et souvent rencontrée sur les imprimantes 3D. le moteur tourne moins vite, avec un meilleur couple et permet donc de faire progresser plus vite le filament dans le point chaud (impression plus rapide)
Souvent réalisé en ABS ou PLA, j'ai déjà vu ce genre d'extrudeur fondre pendant l'impression de matières rebelles (le polycarbonate par exemple)
le bowden (direct drive ou reducté):
Direct drive
reducté (sur une Wallace
)
le principe est le même que celui d'un frein de moto. un tube en téflon dans lequel le filament est guidé maintient une bonne distance entre l'entrainement et le point chaud.
les avantages sont; la partie mobile plus légère car constituée seulement du point chaud, facilité de monter plusieurs points chauds sur la machine (plusieurs matériaux/couleurs), une plus grande vitesse de déplacement (grâce au gain de poids)
et les inconvénients; une construction plus complexe (plus de pièces), un réglage plus délicats pour éviter le suintement pendant les déplacements.
A vous de choisir la solution qui vous conviendra le mieux.
EDIT 4:Au sujet des matériaux:
Le PLA : Le PLA est biodégradable et issu de matériaux recyclés. Il est plus écolo et souvent utilisé dans les emballages alimentaire. Il peut être obtenu à partir d’amidon de maïs.
Il ramollit autour de 50°, commence à fondre à 160° et est réellement travaillé à 180° (Perso je l'utilise à 215°). Attention, la pièce finale ne sera pas très résistante à la chaleur. Il est sensible à l’humidité, il faut donc le maintenir au sec, ce qui peut aussi être un problème pour une utilisation extérieur de la pièce imprimée.
Le PLA ne plie pas vraiment, il aura tendance à casser facilement si vous le maltraitez. Il sent bon quand il fond (une odeur de pop-corn disent certains, et les vapeurs dégagées ne sont pas mauvaises pour la santé) enfin, il connaîtra un taux d’échec moins grand lors des impressions 3D. (peut être utilisé sans plateau chauffant avec du scoth de masquage et un "Raft" pour améliorer l'accroche)
L'ABS:L’ABS est un polymère thermoplastique. Il est souvent utilisé dans les appareils électro-ménagers (les cafetières par exemple). C’est également le même genre de plastique que les Légo.
Il ramollir à 90°, commence à fondre à 180° et est réellement travaillé vers 230°. Il est donc plus résistant à la chaleur que le PLA. Contrairement à son concurrent, il se plie facilement et ne rompt pas. Il vous permettra de facilement nettoyer votre machine à l’acétone. Attention, les risques d’échec (cassure par exemple) sont plus grands lors de l’impression, notamment pour des raisons de moins grande résistance aux chocs de température. Les pièces imprimées ne craignent pas l'eau ou une utilisation extérieur.
L'ABS dégage des vapeurs de pétrole pendant l'extrusion, à réserver au garage ou dans une pièces non habitée.
!!!! Beaucoup de personne ont bouchés leurs buses d'extrusions à force de passer du PLA à l'ABS et vice-versa. En effet, les températures d'utilisations étant différentes, il peut par exemple rester des morceaux d'ABS dans la buse pendant une extrusion de PLA (à plus basse température donc) et engendrer un bouchon. Dans ce cas, un démontage et nettoyage à l’acétone est nécessaire.
Il existe aussi des filaments de nettoyage qui permettent de nettoyer la buse entre chaque matériaux en extrudant une dizaine de centimètres !!!!Le PVA:Ce type de filament est utile si vous avez deux têtes d'extrusion sur votre machine. En effet, le PVA (PolyVinyl Alcohol) est un plastique hydrosoluble (qui se dissout dans l'eau).
Imaginez vouloir imprimer ce pont.
l'imprimante va commencer par les pieds, mais arrivé au moment de relier les pieds entre eux, le plastique n'ayant pas de support tombera dans le vide et la pièce sera ratée.
Il existe 2 façons de contourner le problème.
Changer la forme du pont.
L'imprimante est capable d'imprimer ce pont car il n'y a pas d'angle à 90°, chaque couche sera de plus en plus décaler vers le centre du pont et l'on pourra atteindre sans difficulté l'autre coté.
En règle générale, toutes les formes à base de cercle s'imprime sans problème. Dans le cas d'une pièce droite, un angle de 60° constitue pour beaucoup la limite à ne pas dépasser.
L'autre solution, si on veut absolument conserver la forme est d’ajouter des supports:
Le logiciel qui créer le fichier pour l'imprimante est capable de détecter, et d'ajouter des supports à vos objets. Le problème étant de devoir supprimer le support après l'impression. (avec des pinces, limes, cutters, ect...) Bien sur, le taux de remplissage des supports est extrêmement faible, bien en deçà de celui de la pièce.
Tout l’intérêt du PVA est là, avec une impression bi-matériaux (grâce à deux têtes d'extrusions) l'objet sera fait en PLA ou ABS et les supports en PVA.
Une fois fini, un petit tour dans l'eau et les supports disparaitrons tout seul. (dans le cas d'une pièce en PLA, bien la sécher après l'opération)
Filament conductif:Comme son nom l'indique le filament conductif laisse passer le courant. Il présente un profil d'impression similaire à celui de l'ABS.
Autres:Il existe beaucoup d'autres types de filament et on en découvre de nouveau chaque jour (la Nasa travaille même sur une pizza imprimée en 3D, dans l'espace, avec des produits lyophilisés afin de créer la nourriture des très longues missions, Mars par exemple)
Pour les amoureux du flippers, j'ai déjà vu des personnes imprimer leurs propres élastiques avec du filament flexible. Il existe aussi déjà des filaments contenant; du bois, du métal, du carbone, de la pierre, du polycarbonate, etc...
Bref, de quoi s'amuser un peu.
Montage partie 1Pièces:
Barres: 2 x barres lisses axes des z (420mm), 2 x tiges filetées pour les pieds (370mm).
Visses: 2x M3x30, 2x M3x10, 4x M3x12, 2x M3x16
écrous: 8x M3 nuts, 12x M8 nuts
Rondelles: 8x M3, 12x M8.
Roulements: 4 LM8UU.
Moteurs: 3x Nema 17 motor
Insérer 2 visses M3x30 dans les trous de blocage de l'axe Z (au centre de la pièce noir sur la photo)
Placer 2 écrous M3 en passant par les trous opposées, utiliser une visse M3 pour la maintenir en place au début (les trous sont visibles au centre sur la photo suivante)
Mettez en place les 4 roulements linéaires puis fixer les avec les pièces plastiques prévus à cet effet (utiliser 2 visses M3x16, et 2 écrous M3 pour un coté et 2 visses M3x12 et un moteur pour l'autre)
Renouveler les 3 premières étapes pour l'autre coté, utiliser des visses M3x10 à la place des M3x30 car il y aura 2 moteurs sur ce coté.
Monter les moteurs pas à pas (4 visses M3x12)
Les accouplements sur les moteurs sont très mauvais, j'ai trouvé un modèle bien meilleur (à droite sur la photo)
Monter les tiges filetés et les pieds (bloquer le tout avec des écrous/rondelles M8)
voila pour la phase 1
Montage partie 2Pièces:
Tiges filetées: 2 x 380mm
Visses : 2x M3x12
Écrous : 16 x M8, 2 x M3
Rondelles : 16 x M8
Moteur : 1 x Nema 17
Monter le moteur sur le bras de gauche (2 visses M3x12 + rondelles)
Monter les tiges filetées (déjà visible sur la photo ci dessus) avec écrous M8, rondelles M8 et barre de liaison en PLA.
Montage partie 3Pièces:
Planche de contre-plaqué 8mm : 1x 320x350mm
Visses : 9x M3x12 + 4x M3x50 + 2x M3x35
Écrous : 14 x M3
Rondelles : 10 x M8
Tiges filetées M8 : 2x 340mm
Insérer sur une visse M3x50, une rondelle, un roulement, un galet tendeur, puis encore deux rondelles. Monter le tout sur le bras de liaison avec un écrou M3. Recommencer l’opération pour le deuxième galet, vous devriez obtenir ceci.
Vérifier que les galets tournent librement, si ce n'est pas le cas, desserrer un peu la visse de maintient.
Utiliser une visse M3x12 pour monter la roue dentée sur le moteur Nema.
Allez y modérément sur le serrage, le pas de visse est en PLA
Utiliser 8 visses M3x12 et 8 écrous M3 pour monter les 2 accouplements de l'axe Z
Percer les 4 coins de la planche en CTP (1cm du bord) puis monter la planche sur l'imprimante avec 4 visses M3x50, 4 rondelles M3 et 4 écrous M3
Prenez le temps nécessaire pour le réglage du parallélisme de l'imprimante, le plateau doit se déplacer sans aucun point dur d'un extrême à l'autre. Quand vous êtes satisfait du résultat, utilisez une clé plate de 13 pour bloquer les écrous au centre sur la photo ci dessous.
Vérifiez tout au long du serrage l'absence de point dur.
Sur cette photo, on remarque le faible jeu entre l'axe du moteur et le plateau...ça passe au poil de c..
L'assemblage à droite du moteur, constitué de la barre de liaison et des deux galets tendeurs à un double rôle. effectuer le renvois d'angle pour la courroie, et permettre un réglage facile de la tension sur la courroie (par déplacement latéral).
Montage partie 4Pièces:
Visses : 2x M3x60 (ou de la tige filetées M3) + 4 x M3x10
Écrous : 2 x M3 (ou 4 si tige filetées) + 2 x M8
Rondelles : 6 x M3
Roulement : 4 x 623 + 7 x LM8UU
Si, comme moi, vous n'avez pas trouvé de visse M3x60, couper 2 morceaux de tiges filetées à 60mm.
Utiliser du frein filet pour coller un écrou M3 à une extrémité de chaque morceau de tiges filetées.
ATTENTION: Si vous comptez utiliser l'upgrade de "réglage fin" des Z, il faut avec une visse M3x60 et une M3x70 (ou couper une tige à 60mm et l'autre à 70mm)
Sinon, utiliser directement votre visse M3x60.
Insérer une rondelle M3 puis le montage habituel constitué du galet tendeur et de ses deux roulements.
Insérer encore deux rondelle M3 puis monter le tout sur un des entrainements de l'axe Z. Insérer également deux roulements linéaire LM8UU dans l'emplacement prévu à cet effet.
Bloquer le montage avec un écrou M3 (sans serrer trop fort, le galet doit tourner librement).
Faire la même chose pour l'autre coté.
Insérer 3 roulements linéaire LM8UU sur le chariot de la tête d'impression.
Monter le tout comme ceci.
Monter la poulie d'entrainement de la courroie sur le moteur nema avec une visse M3x10 (serrer modérément dans le plastique) puis installer le moteur avec 3 visses M3x10.
Vérifier l'alignement du moteur par rapport au galet.
Visser un écrou M8 sur chacune des tiges filetés d'entrainement de l'axe Z.
Insérer le montage complet sur les barres d'entrainement et les tiges filetés. Soyez doux sur les barres d'entrainement (risque de faire sauter une bille des roulements linéaire) mais forcer vraiment pour mettre les écrous en butés dans leurs pièces respectives car ceux ci sont maintenu en position grâce à un jeu restreint.
Voila, prochaine étape le montage des courroies.
Montage partie 5Pièces:
Visses : 1x M3x25 + 2 x M4x40
Écrous : 1 x M3 + 4 x M4
Courroies : GT2
Collier rilsan : 5
Voila ce qu'il faut faire
Couper la courroie à la bonne longueur avec une pince coupante (ne pas oublier un peu de marge pour les deux boucles de chaque coté). Réaliser les boucles de chaque coté, avec un collier par coté. Mettre la courroie en place, puis rejoindre les boucles à l'aide d'un dernier collier, serrer ce dernier jusqu'à obtenir la bonne tension (inutile de serrer trop fort, un appuis avec le doigt sur la courroie doit donner un jeu d'un bon demi-centimètre)
Placer la visse M3x25 dans le trou supérieur, puis bloquer la avec un écrou M3 (insérer dans l'emplacement prévu sous la pièce en PLA). Serrer jusqu'à bloquer la courroie en position.
Percer le plateau avec un foret M4 (visses en noir sur la photo)
J'ai choisi des visses à tête conique pour les noyer dans le bois (M4x40)
Mettre en place les visses et les bloquer avec un écrou M4 (utiliser du frein filet)
Réaliser une boucle sur la courroie, et la mettre en position.
Insérer encore un écrou M4 (frein filet obligatoire), puis placer la courroie en position.
Une fois de l'autre coté, couper la courroie à la bonne longueur (laisser un peu de jeu) et réaliser votre boucle)
Pour finir, déplacer le chariot constitué des deux galets de renvois pour tendre la courroie correctement, puis bloquer les écrous avec une clé plate de 13.
Et voila, prochaine étape, câblage et mise en place de l’électronique.
L’électronique partie 1J’espère que vous avez bu une bière salvatrice avant la suite car nous attaquons maintenant le montage électronique.
Si vous avez pris le kit que je vous ai conseillé, vous avez sous les yeux un puzzle de cartes...
pas de panique, tout ceci s'emboite sans sortir le fer à souder.
On commence par prendre l'Arduino (en bleu) puis on insère dessus la carte RAMPS 1.4 (la plus grosse en rouge avec tout plein de petites pins). Prenez votre temps pour la mettre en place, ça serait idiot de tordre une patte.
Ensuite, on place 3 cavaliers par moteur (dans le rectangle vert ci dessous) soit 15 cavaliers.
Pour les petits curieux, nous venons de régler le mode de commande des moteurs pas à pas (1/16 de pas dans le cas présent). Les moteurs pas à pas peuvent fonctionner en mode micro pas, plus le rapport est faible, moins le moteur grognera et plus précis seront les déplacements. En contre partie, l’électronique de commande devra fournir des fréquences bien plus élevées pour les déplacements des moteurs.
Maintenant que les cavaliers sont en place, on peut placer les drivers moteurs (les petites cartes verte sur la photo exemple). Il en faut un par moteur (X, Y, Z, Extrudeur 1 et ,en option, Extrudeur 2)
Pour connaitre le sens de montage, il suffit de lire les inscriptions sur les drivers, puis de faire correspondre avec celle de la carte RAMPS.
Je vous rajoute malgré tout une photo pour vous aider.
Rajouter maintenant les petits radiateurs autocollant sur chaque composant de chaque driver.
Ce qui nous amène à un truc dans ce gout là
Il ne reste plus qu'à monter les nappes entre l'écran LCD et sa carte (en respectant les correspondances des câbles) puis à monter la carte du lcd sur la RAMPS, comme ceci.
Voila, Toutes les cartes sont montées.
Maintenant, les logiciels.
En premier, le logiciel de la carte Arduino, disponible là
https://www.arduino.cc/en/Main/SoftwareEn second, le code source de l'imprimante 3D, connu sous le nom de Marlin, disponible ici
https://github.com/MarlinFirmware/MarlinCommencer par installer le logiciel Arduino. Ensuite, il suffit de décompresser le zip du code source Marlin puis de cliquer sur le fichier \Marlin-RC\Marlin\Marlin.ino
Le logiciel Arduino devrait s'ouvrir automatiquement, l'extension INO lui étant réservé.
Dans outils, on sélectionne:
Type de carte : Arduino genuino Mega or Mega 2560
Processeur : ATmega 2560
On branche la carte avec le câble USB fourni sur le PC, puis toujours dans outils, on sélectionne le bon port COM.
Si vous avez un Anti-virus désactivé le (Avast ralentit considérablement la vitesse de programmation des Arduino)
Toujours dans le logiciel Arduino, sélectionné l'onglet Configuration.h
Voici les premières lignes à modifier.
Dans
//=============================================================================
//============================= LCD and SD support ============================
//=============================================================================
Pour avoir le soft en français:
#define LANGUAGE_INCLUDE GENERATE_LANGUAGE_INCLUDE(fr)
Pour activer le LCD:
#define DISPLAY_CHARSET_HD44780_JAPAN // this is the most common hardware
#define ULTRA_LCD // Character based
Pour activer le lecteur de SD:
#define SDSUPPORT
Pour activer le modèle d'écran que je vous ai conseillé:
#define REPRAP_DISCOUNT_SMART_CONTROLLER
Toutes ces lignes sont déjà présente dans le code, mais elles sont précédées d'un //
Il suffit de supprimer ces deux caractères pour activer la ligne.
Maintenant, on grave ça dans la carte en appuyant sur CTRL+U
Une fois le téléversement terminé, l'écran LCD devrait prendre vie (si ça n'est pas le cas, il y a un minuscule petit potentiomètre derrière l'écran pour le réglage du contraste)
Vous devriez obtenir cela.
La prochaine étape portera sur le câblage des moteurs et une vidéo des premiers déplacements.
L’électronique partie 2Essayons maintenant de faire bouger les moteurs.
Voici un petit schéma illustrant le câblage de la RAMPS
Les moteurs pas à pas sont constitués de deux bobines. Dans cet exemple, vous avez une bobine entre le rouge et le bleu, et une entre le vert et le noir.
Si vous voulez changer le sens de déplacement du moteur, il suffit d'intervertir les deux bobines sur la carte RAMPS.
Vous remarquez que la carte RAMPS est déjà prévu pour recevoir 2 moteur sur l'axe des Z.
Une fois les moteurs câblés, il convient de régler le courant max que l'on peut leurs fournir. Pour cela, chaque stepper driver comporte un petit potentiomètre de réglage ainsi qu'une pastille de mesure de tension.
Certaines cartes chinoise n'ont pas de pastille de test. Dans ce cas, il suffit de mesurer la tension directement sur la visse de réglage du potentiomètre avec la pointe du multimètre (une autre technique consiste à mettre une pince crocodile relié au multimètre directement sur le tournevis)
-Brancher la carte RAMPS sur une source d'alimentation (port USB ou alimentation 12v)
-Prenez un voltmètre, en position continue.
-Placer le fils noir sur la masse (la carcasse du port USB par exemple)
-Placer le fils rouge sur la pastille du driver moteur que vous voulez régler.
En multipliant la tension mesuré par 2,5 vous obtiendrez la limite en courant que vous avez à l'heure actuel.
Exemple:
pour une tension mesuré de 0,4 Volt => Vref x 2.5 = 0.4 v x 2.5 = 1 Ampère
Soit un courant limite autorisé de 1 ampère. (en réalité, un peu moins mais on va y revenir)
Pourquoi limiter le courant ?Pour obtenir de grande vitesse de déplacement avec les moteurs pas à pas, les fanas de CNC ont pris l'habitude d'augmenter la tension d'alimentation le plus possible (par exemple, j'utilise une tension de 36 Volts sur ma fraiseuse numérique avec des moteurs prévus pour 5 Volts)
Bien sur, sans limitation de courant, le moteur ne durerait pas bien longtemps.
Comment connaitre la limitation de courant de mes moteurs ?C'est assez simple, imaginons que vous avez un moteur vendu pour un courant de 1A. Après mesure à l’ohmmètre (ou après lecture de la documentation constructeur) vous savez que les bobines ont chacune une résistances de 5 Ohms.
P = R x I² = 5 * (1)² = 5 Watts
I = P / U => soit avec une alimentation 12 Volts => I = 5 / 12 = 0,416 Ampères
Le courant ne devra pas dépasser 0,416 Ampères si vous utilisez ce moteur sous 12 Volts.
Pour finir, il faut savoir que la limitation du courant doit être 70% plus grande que la valeur recherchée.
soit 0,416 x 1.7 = 0.7 Ampères
Il faudra donc régler la limitation à 0.7 soit pour boucler la boucle 0,7/2,5 = 0,2828 Volts comme réglage sur le driver moteur.
Je vous donne mes réglages à titre d'exemple:
X:0,66v
Y:1v
Z:0,66v
E:0,66v
Comme vous le voyez, j'ai du augmenter plus "Y" que les autres, le plateau (surtout avec le lit chauffant et la vitre) demande un effort plus important que les autres axes pour se mouvoir. J'ai donc était obliger de sur-alimenter le moteur sur cet axe.
Dans la pratique, il n'est pas rare de sur-alimenter un moteur pas à pas dans un usage CNC, certains vendeurs n’hésitent d'ailleurs pas à donner des estimations sur les limites max du moteur (c'est le cas du lien que je vous ai donné en début de tuto)
Une fois les limitations de courant correctement régler, il faut s'assurer que les déplacements le sont aussi.
Vous avez peut être utilisé des pignons, tige filetées, ou courroies différentes des miennes. Il faut donc rentrer un réglage dans Marlin afin qu'un millimètre de déplacement demandé, donne bien un millimètre de déplacement dans la réalité.
Voici une page qui permet de ne pas faire les calculs soit même. On rentre son matériel et le site nous donne la valeur à donner dans Marlin.
http://prusaprinters.org/calculator/Après quelques essais, j'obtiens ce réglage:
X = 50,5 impulsions/mm
Y = 50,5 impulsions/mm
Z = 2560 impulsions/mm
Il suffit de modifier la ligne de configuration de Marlin comme ceci :
#define DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT {50.50,50.50,2560,500} // default steps per unit for Ultimaker (X,Y,Z,E)
puis de reprogrammer l'Arduino.
Ne faite pas attention à E, il s'agit du réglage de l'extrudeur, qui viendra plus tard.
Il ne vous reste plus qu'à connecter le 12 Volts sur la RAMPS. Il s'agit des câbles rouge et noir en bas à gauche sur le schéma ci dessus. L'arrivée 5 ampères suffit pour alimenter les moteurs et l'extrudeur, il faut par contre rajouter l'arrivée 11 Ampères si vous voulez utiliser un plateau chauffant (soit 16 Ampères au total, donc attention au choix de l'alim...on y reviendra)
Voila, vous pouvez utiliser les commandes manuelles pour tester vos axes, comme sur la vidéo ci dessous.
